Nello stabilimento di Grottaglie (Tar), dove da più di dieci anni costruisce due sezioni della fusoliera in fibra di carbonio del Boeing 787, Leonardo (nella foto, l’a. d. Alessandro Profumo) sta mandando avanti la produzione di valvole per i respiratori da utilizzare nella terapia contro il Coronavirus. Già prodotti i primi 300 pezzi. Si tratta, spiega la società, di valvole in 3D printing per trasformare maschere subacquee in respiratori. In pochi giorni, dice l’azienda, Leonardo ha risposto con efficacia all’appello della società Isinnova proponendo l’utilizzo della tecnologia additive manufacturing per la realizzazione delle valvole che permettono di trasformare le maschere da snorkeling della Decathlon in un respiratore. Leonardo racconta che è successo tutto in pochissimi giorni, quando, cioè, la società Isinnova di Brescia ha annunciato di aver sviluppato un progetto che prevede la realizzazione, da parte di altre aziende, di valvole in materiale plastico (le cosiddette valvole Charlotte e Dave) che consentono di modificare un particolare modello di maschere subacquee per trasformarle in respiratori destinati alle terapie sub-intensive. Isinnova, nell’occasione, ha lanciato un appello pubblico per ricevere supporto nella realizzazione di queste valvole per far fronte alle numerose necessità espresse dalla Protezione Civile e da altri enti nazionali e internazionali coinvolti nella gestione di questa emergenza. Leonardo, dice l’azienda, “ha prontamente contattato Isinnova e si è proposta per supportare questa iniziativa che richiede l’utilizzo della tecnologia del cosiddetto additive manufacturing, comunemente noto come 3D printing, per la realizzazione delle valvole”. Leonardo, attiva nell’aerospazio, ha così deciso di avviare in alcuni suoi stabilimenti, tra cui quello di Grottaglie, la produzione di valvole Charlotte e scudi facciali per gli operatori sanitari impegnati nella battaglia contro il coronavirus mettendo a disposizioni le proprie stampanti 3D e la tecnologia “additive manufacturing”. Come hanno spiegato due giovani operatori di Leonardo, “a Grottaglie, in Puglia, sito produttivo specializzato in tecnologie avanzate per la produzione di parti di aereo in fibra di carbonio, sono state già prodotte circa 300 di queste valvole per la Protezione Civile pugliese. Abbiamo inoltre progettato in cooperazione con dei medici pugliesi – hanno aggiunto – alcuni modelli di ‘face shield’, modelli leggeri e riutilizzabili perché facilmente disinfettabili che presto consegneremo ali ospedali pugliesi”. Per questi ultimi dispositivi si sta valutando di implementare la produzione con la cosiddetta tecnica dello “Stampaggio a iniezione”, cioè Injection Molding”. Leonardo rende noto che pure negli stabilimenti di La Spezia, Livorno, L’Aquila, Genova e Pomezia le stampanti 3D sono all’opera e stanno producendo valvole che saranno essenziali per il trattamento dei casi di pronto intervento. E così in pochi giorni nei siti produttivi di Leonardo, grazie al lavoro congiunto dei dipendenti, che hanno creato una rete comune, sono già state prodotte oltre 400 valvole consegnate alle diverse protezioni civili regionali. Circa realizzazione della valvola Charolette in 3D Printing, il processo inizia con la realizzazione a Cad in modello 3D della valvola che diventa un file di scambio con cui ‘istruire’ la stampante. Successivamente, si afferma, una testina a controllo numerico deposita un filamento termoplastico secondo la geometria prestabilita nel file di scambio. Questo processo, dicono ancora i tecnici, viene realizzato in temperatura e il successivo raffreddamento consegna il componente stampato 3D alla finitura finale. Per le valvole Charlotte e Dave sono stati utilizzati diversi materiali. È stato privilegiato il Pla (Acido Polilattico) che è tra i più economici e comunque sufficientemente idoneo per caratteristiche strutturali. Infine, si rileva, il Pla è biocompostabile.
